一、光泽不好，亮度不够
1、故障原因
①纸质太粗，渗透吸收力过强；
②涂布量不足，涂层太薄；
③上光油黏度小，固含量不足；
④印刷品表面油墨不干；
⑤涂布环境温度低、湿度大；
⑥上光油内在质量不佳。
2、排除方法
①适当提高上光油黏度；
②加大涂布量；
③上光前应使油墨充分干燥；
④纸质量太粗，应先涂一层底胶；
⑤提高环境温度和烘干温度；
⑥更换光泽好的水性光油；
⑦可少量加入流平助剂。
二、干燥不好，表面发黏
1、故障原因
①水性光油涂布过厚；
②光油黏度偏高；
③烘道温度及热风不足；
④光油PH值太高；
⑤涂布压力不匀，局部涂布过厚；
⑥机速过快，特别是印刷载体为非吸收表面时。
2、排除方法
①调整降低光油黏度，稀释剂采用乙醇和水1：1的混合溶液；
②适当减少涂布量；
③调整压力，使涂布均匀一致；
④加强烘道温度及热风；
⑤光油PH值一般应控制在8～9；
⑥根据产品情况，调整机速；
⑦可适量添加快干性乳液；
⑧更换使用快干型水性光油。
三、表面涂布不匀，有条纹及橘皮现象
1、故障原因
①光油黏度过度；
②光油涂布量过大；
③涂布压力调整不合适；
④涂布辊表面太粗糙，不光滑；
⑤光油干燥太快；
⑥光油流平性差；
⑦油墨不干，排斥光油。
2、排除方法
①上光前油墨应充分干燥并清除粉尘；
②调整好涂布压力，使涂层均匀一致；
③涂布辊粗糙、老化或变形，应重磨或重制；
④适当降低光油黏度；
⑤适当减少涂布量；
⑥少量加入慢干助剂或PH稳定剂。
四、上光过程气泡多
1、故障原因
①光油黏度偏高；
②光油PH值偏低；
③循环搅拌过度；
④胶盘、胶桶中光油量不足；
⑤机速过快。
2、排除方法
①降低光油黏度；
②适量加PH稳定剂，提高PH值；
③适量加水性消泡剂，要充分混匀，且最多加入量不宜超过1％；
④加大光油供给量；
⑤适当降低涂布速度。
五、光油清洗困难，易结皮
1、故障原因
①水性光油干燥过快；
②光油PH值偏低；
③光油水溶性差；
④停机时间长，未及时清洗；
⑤环境温度过高。
2、排除方法
①加入慢干剂，降低干燥速度；
②加入PH稳定剂，提高PH值，改善水性光油的水溶性；
③停机时应及时清洗；
④临时停机，光油循环系统应保持继续运作；
⑤清洗困难时，可采用水量清洁剂或乙醇进行清洗。